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鑫盛泰金属制品厂家告诉你激光切割的功能有哪些?

信息来源:www.kmjgqg.com   2022-03-17 11:52:30

近几年,在板金工业中,激光切割机床的地位越来越突出。在切削加工中,有六项实际应用功能,使切割机的工作效率和切削性能得到极 大的改善。

1、蛙跳

蛙跃是一种激光切割设备。如下面所示,钻孔1已被切断,接下来将进行钻孔2的切割。切割头应从 A点向 B点移动。当然,在运动时要关掉雷射。从 A点到 B点的移动,就是机械“空”的移动,也就是所谓的空程。

在早期的激光切割机中,切割头依次执行三项操作:向上(高度足够)、平移(到达 B点以上)、下降。

缩短了工作时间,提高了设备的工作效率。若将三个动作“同时”进行,则可减少作业时间:从 A点到 B点,就是同一时刻,当距离 B点越来越近时,又会降低。

刀片的飞行轨迹,就像是一只青蛙在空中划过一道优美的弧线。

蛙跃可以说是激光切割设备发展的一大亮点。青蛙跳跃,仅需要从 A点到 B点的移动时间,节省了上升和下降的时间。一只青蛙一跃,就能抓到猎物;一台激光切割机的蛙跃“捕捉”了高效的工作。如果连蛙跳都做不到的话,那就太掉价了。

2、自动聚焦

在切削各种材料时,激光的聚焦必须集中于工件的剖面上。因而,有必要对聚焦(聚焦)进行调节。早期的激光切割机,通常是人工对焦,现在很多厂家已经实现了对焦。

也许有人会说,调整一下刀片的高度,刀片的刀尖越高,刀片的刀片越少,刀片的刀片越少,刀片的刀片越少。哪有那么容易。

事实上,在切削时,喷嘴到工件的间距(喷嘴的高度)大约为0.5-1.5毫米,也就是,喷嘴的高度是恒定的,因此,不能用上下移动的刀片来调节(否则就不能进行切削处理)。

对焦镜头的焦距是固定不变的,因此无法期望调整焦距。当聚焦镜的位置发生变化时,焦点位置会发生变化:对焦反射镜向下时,焦点向下,对焦反射镜向上时,焦点向上。这的确是一种聚焦的方法。通过一台马达带动聚光镜进行上下移动,从而达到对焦的自动调节。

另外一种对焦方式是:在光束进入聚焦镜前,先将一侧的曲率镜面(即可调式镜面)置于一侧,使其弯曲,使其发散角发生变化。

具有自动聚焦功能,使激光切割机的加工效率大为提高:可大幅度缩短厚板的穿孔时间;对不同材质和厚度的工件进行加工,使其能够迅速地将聚焦调整至 佳位置。


3、自动边缘定位

将板材放在工作台上,若有倾斜,则会造成裁剪时的浪费。若能感应到板材的倾角及起始点,即可调节切削工序,使之与板材的角度及位置相适应,以减少废料。于是就有了自动找边的功能。

在开启自动找边功能后,由 P点开始,自动测量三个点:P1,P2,P3,从而自动求出板材的倾角 A和板材的起点。

有了自动找边功能,可以节省之前的调整时间,在裁剪台上调节(移动)成百上千公斤的零件并不容易,从而提高了加工效率。

一种具有高科技、高效能的高功率激光切割机,是一种光、机、电一体化的综合设备。细节之中,蕴含着玄机。让我们一同参悟其中的玄机。

4、集中穿孔

集中穿孔,又称为预穿孔,是一种机械的加工过程,而不是机械自身的作用。在对厚板进行激光切割时,每个型材的切割都要经过两个步骤:1、穿孔、切割。

传统的加工方法(A点穿孔-1- B点穿孔-2),集中式穿孔是指将整个板材上的穿孔工序都集中起来,然后再进行切割。

中心穿孔工序(全部型材的穿孔→返回起始部位→全部外形),相对于传统的加工工艺,集中穿孔后,机床的工作轨道长度增大。那么,为何要进行集中的穿孔?

通过中心穿孔可以防止过热。在厚板穿孔时,热能在穿孔处产生,如果继续进行切削,则会产生过热。采用集中穿孔技术,在所有穿孔、回程起点进行再切断时,因有充足的时间进行散热,可有效地防止过烧。

中心穿孔可以增加生产效率。目前,很多激光切割设备还没有实现自动聚焦。在厚板的加工中,穿孔和切割两个工序(激光模式、功率、喷嘴高度、辅助气体压力)各有差异。在穿孔工艺中,喷头的高度要比切削工艺高。为了确保裁剪的质量和效率,激光的聚焦必须手动调整到 佳的位置(假设是这样的:首先,把聚焦调整到合适的穿孔位置,打洞,然后把聚焦调整到合适的位置,把聚焦调整到合适的位置。所以,在穿孔的时候,焦点肯定不是 好的,而且穿孔的时间也会更长。而采用集中打孔法,则可以先把聚焦调至合适的打眼位置,等打眼结束后,停止打眼,然后把聚焦的位置调至 佳的裁切位置,如此,打眼的时间可以减少一半,提高工作效率。当然,如果需要,其它工艺参数也可以在中 央穿孔和切断之间进行调节(例如,可以采用空气+连续波来进行穿孔,同时采用氧进行切割,这段期间可以有充足的时间进行换气)。我们通常将自动调焦镜头称为 F轴,但如果是人工变焦的话,就可以称为“H”(Hand)“变焦”了吗?

同时,也存在着危险。若在切削时产生撞击,导致板料位置变化,则未切削的零件有可能被淘汰。中 央穿孔技术要求采用自动化程序设计。

5、桥位(微型接头)

在进行激光切削时,板材由一个锯齿形的支架支撑。被剪断的部件,若尺寸不够,无法从支架的空隙中掉落;若不足够大,无法用支架固定;会发生失衡和弯曲。高速移动的切削头会与其产生摩擦,造成设备故障,严重时会造成切割头部的损伤。

采用桥位(微型接头)切削技术可以防止这种情况的出现。在用激光切割程序设计图形时,故意将闭合的轮廓分割开来,这样,零件就能与周边的材料结合在一起,而不会脱落。又叫断点,或微接头。断裂的长度,大约为0.2-1毫米,与板材的厚度呈反比例。根据不同的角度,它们被称为:根据外形,断裂,因此称为断点;根据部件,结合到母材,因此称为桥式或微型接头。

桥位是连接部件和周边材质的,成熟的程序可以根据外形尺寸,自动添加适当数目的桥位。还可以分辨出内、外轮廓,确定要不要再加桥位,把没有桥面的内轮廓(残渣)弄下来,留桥部位的外型(部件)和主材结合,不会脱落,这样就省去了分选的麻烦。

6、共边切削

若相邻部件的外形为一条直线,并且具有同样的角度,可以将其组合成一条直线,并仅进行一次切割。这就是“共边裁”。显然,采用共边法可以降低切削长度,从而大大提高了生产效率。

共边裁切不需要工件的形状为长方形。